উচ্চ-গ্লস সিলিকন প্রিন্টিং সিপেজের সমস্যা সাধারণত অতিরিক্ত কালি তরলতা, অনুপযুক্ত স্ক্রিন পরামিতি, মুদ্রণ প্রক্রিয়াটির অপর্যাপ্ত নিয়ন্ত্রণ বা স্তরটির অনুচিত পৃষ্ঠের চিকিত্সার কারণে ঘটে। নিম্নলিখিতগুলি চারটি মাত্রা থেকে পদ্ধতিগত সমাধান সরবরাহ করে: উপকরণ, সরঞ্জাম, প্রক্রিয়া এবং পরিবেশ:
1। উপাদান অপ্টিমাইজেশন
কালি সান্দ্রতা সামঞ্জস্য করুন
নিয়ন্ত্রণ পরিসীমা:কালি সান্দ্রতা 8000-12000 সিপিএস (3# রটার/6 আরপিএম) এ বৃদ্ধি করুন এবং উচ্চ-শক্ত সামগ্রী সিলিকন কালি ব্যবহার করুন।
অ্যাডিটিভ নির্বাচন:থিক্সোট্রপি এবং অ্যান্টি-স্যাগিং বৈশিষ্ট্যগুলি বাড়ানোর জন্য ফিউড সিলিকা (হাইড্রোফিলিক টাইপ) বা ন্যানো ক্যালসিয়াম কার্বনেট 2-5% যুক্ত করুন।
পরীক্ষার পদ্ধতি:কালিটির শিয়ার পাতলা বৈশিষ্ট্যগুলি সনাক্ত করতে একটি রিওমিটার ব্যবহার করুন যাতে মুদ্রণের পরে কালি দ্রুত উচ্চ সান্দ্রতা পুনরুদ্ধার করে তা নিশ্চিত করতে।
কালি সিস্টেমটি অনুকূলিত করুন
ক্রস লিঙ্কিং ঘনত্ব:নিরাময়ের পরে কালিটির কঠোরতা বাড়ানোর জন্য ক্রসলিঙ্কারের পরিমাণ 5-8% (রজনের ওজনের উপর ভিত্তি করে) বৃদ্ধি করুন।
দ্রাবক সিস্টেম:কালি খোলার সময়টি সংক্ষিপ্ত করার জন্য ধীর-শুকনো দ্রাবকগুলির পরিবর্তে দ্রুত-শুকনো দ্রাবকগুলি (যেমন ইথাইল অ্যাসিটেট) ব্যবহার করুন।
2। সরঞ্জাম প্যারামিটার নিয়ন্ত্রণ
স্ক্রিন প্যারামিটার সামঞ্জস্য
স্ক্রিন নির্বাচন:300-355 জাল/ইঞ্চি (তারের ব্যাস 25-30 μm) পলিয়েস্টার জাল ব্যবহার করুন, 12-15 μm পুরু ফটোসেন্সিটিভ আঠালো স্তর সহ।
উত্তেজনা নিয়ন্ত্রণ:মুদ্রণের সময় পর্দার ইলাস্টিক বিকৃতি হ্রাস করতে স্ক্রিনের উত্তেজনা 22-25 n/সেমিতে বাড়ান।
স্ক্র্যাপার কঠোরতা:কালিটি সমানভাবে স্ক্রিন জুড়ে স্ক্র্যাপ করা হয়েছে তা নিশ্চিত করার জন্য 70-80 শোর এ এর কঠোরতার সাথে একটি পলিউরেথেন স্ক্র্যাপার ব্যবহার করুন।
মুদ্রণ চাপ এবং গতি
চাপ নিয়ন্ত্রণ:অতিরিক্ত চাপ এড়াতে অতিরিক্ত কালি স্থানান্তর এড়াতে স্ক্র্যাপার চাপটিকে 0। 3-0। 5 এমপিএতে সামঞ্জস্য করুন।
মুদ্রণের গতি:মুদ্রার জালটি পূরণ করার জন্য পর্যাপ্ত সময় রয়েছে তা নিশ্চিত করার জন্য মুদ্রণের গতি 80-120 মিমি/এস এ রাখুন।
3। প্রক্রিয়া অপ্টিমাইজেশন
প্রাক-মুদ্রণ চিকিত্সা
সাবস্ট্রেট পৃষ্ঠতল চিকিত্সা:করোনার চিকিত্সা (300W/m² এর চেয়ে বড় বা সমান শক্তি) বা প্রিন্টিং পৃষ্ঠের প্লাজমা চিকিত্সা করুন পৃষ্ঠের শক্তি 40mn/m এর চেয়েও বেশি বা সমান করে বাড়িয়ে দিন।
পরিষ্কার:তেল এবং ধূলিকণা অপসারণ করতে সাবস্ট্রেটের পৃষ্ঠটি মুছতে আইসোপ্রোপাইল অ্যালকোহল বা অ্যাসিটোন ব্যবহার করুন।
মুদ্রণ প্যারামিটার নিয়ন্ত্রণ
কালি রিটার্ন ছুরি কোণ:স্ক্রিনের কালি অবশিষ্টাংশ হ্রাস করতে কালি রিটার্ন ছুরি কোণটি 120-130 ডিগ্রিতে সামঞ্জস্য করুন।
অফ স্ক্রিনের দূরত্ব:স্ক্রিন এবং সাবস্ট্রেটের মধ্যে আঠালোতা এড়াতে এবং আঠালো সিপেজের কারণ ঘটাতে অফ-স্ক্রিনের দূরত্বটি 2-3 মিমি সেট করুন।
নিরাময় প্রক্রিয়া
বিভাগযুক্ত নিরাময়:কালি দ্রুত শুকানো হয়েছে তা নিশ্চিত করার জন্য ইনফ্রারেড প্রাক-নিরাময় (80-100 ডিগ্রি /30 সেকেন্ড) + হট এয়ার নিরাময় ({{4} ডিগ্রি /3-5} মিনিট) ব্যবহার করুন।
নিরাময় পর্যবেক্ষণ:স্থানীয় অতিরিক্ত গরম এড়াতে রিয়েল টাইমে সাবস্ট্রেট তাপমাত্রা নিরীক্ষণ করতে একটি ইনফ্রারেড থার্মোমিটার ব্যবহার করুন।
4 .. পরিবেশগত নিয়ন্ত্রণ
তাপমাত্রা এবং আর্দ্রতা পরিচালনা
তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ:কালি সান্দ্রতা হ্রাস পেতে উচ্চ তাপমাত্রা এড়াতে 20-25 ডিগ্রীতে মুদ্রণ কর্মশালার তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ করুন।
আর্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ:কালি আর্দ্রতা শোষণ এবং প্রসারিত থেকে রোধ করতে 40-60% এ আপেক্ষিক আর্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ করুন।
বায়ু পরিচ্ছন্নতা
পরিস্রাবণ সিস্টেম:মুদ্রণ অঞ্চলে বায়ু পরিষ্কার-পরিচ্ছন্নতা আইএসও স্তরে পৌঁছেছে তা নিশ্চিত করতে একটি উচ্চ-দক্ষতা এয়ার ফিল্টার (এইচপিএ) ইনস্টল করুন।
ইতিবাচক চাপ পরিবেশ:বাহ্যিক ধূলিকণা প্রবেশ থেকে রোধ করতে মুদ্রণ কর্মশালায় একটি ইতিবাচক চাপের অবস্থা বজায় রাখুন।
5 .. গুণমান নিয়ন্ত্রণ এবং পরিদর্শন
প্রথম টুকরা পরিদর্শন
উপস্থিতি পরিদর্শন:মুদ্রিত প্যাটার্নের প্রান্তটি পরিষ্কার এবং কোনও আঠালো সিপেজ নেই কিনা তা পরীক্ষা করতে একটি ম্যাগনিফাইং গ্লাস (10-20} বার) ব্যবহার করুন।
বেধ পরিমাপ:কালি বেধটি সনাক্ত করতে একটি লেপ বেধ গেজ ব্যবহার করুন যাতে এটি নকশার প্রয়োজনীয়তাগুলি পূরণ করে তা নিশ্চিত করতে (15-25 μm)।
প্রক্রিয়া পর্যবেক্ষণ
সান্দ্রতা সনাক্তকরণ:প্রতি 2 ঘন্টা প্রতি কালি সান্দ্রতা সনাক্ত করুন এবং সময়মতো থিক্সোট্রপিক এজেন্টটি পুনরায় পূরণ করুন।
উত্তেজনা পর্যবেক্ষণ:রিয়েল টাইমে স্ক্রিন টেনশন নিরীক্ষণ করতে একটি টেনশন মিটার ব্যবহার করুন এবং অস্বাভাবিকতাগুলি খুঁজে পাওয়া গেলে সময়মতো এটি সামঞ্জস্য করুন।
6 .. সাধারণ সমস্যা এবং সমাধান
সমস্যা ঘটনা সম্ভাব্য কারণ সমাধান
এজ আঠালো অনুপ্রবেশ কালি খুব তরল থিকসোট্রপিক এজেন্টের পরিমাণ বৃদ্ধি এবং মুদ্রণের গতি হ্রাস
অস্পষ্ট প্যাটার্ন অপর্যাপ্ত স্ক্রিন টেনশন স্ক্রিনটি পুনরায় প্রসারিত করে এবং 22n/সেন্টিমিটারেরও বেশি উত্তেজনা বাড়িয়ে তোলে
কালি জমে কালি রিটার্ন ছুরির অনুপযুক্ত কোণ কালি রিটার্ন ছুরিটির কোণটি 125 ডিগ্রি সামঞ্জস্য করুন
ক্রস লিঙ্কিং ঘনত্ব নিরাময়ের পরে ক্র্যাকিং খুব বেশি ক্রস লিঙ্কিং এজেন্টের পরিমাণকে 5% হ্রাস করে
7 .. কেস বিশ্লেষণ
কেস:একটি ইলেকট্রনিক্স কারখানায় সিলিকন কীপ্যাডের আঠালো অনুপ্রবেশ সমস্যা
সমস্যার বিবরণ:আঠালো সিপেজ মুদ্রণের পরে কীপ্যাডের প্রান্তে ঘটে, যার ফলে কার্যকরী ব্যর্থতা ঘটে।
সমাধান:
কালি সান্দ্রতা 6000 সিপিএস থেকে 10000 সিপিএসে বাড়ান।
325 জাল স্ক্রিনের সাথে প্রতিস্থাপন করুন এবং 24n/সেমি টেনশন সামঞ্জস্য করুন।
মুদ্রণের গতি 150 মিমি/সেকেন্ড থেকে 100 মিমি/সেকেন্ডে হ্রাস করা হয়।
ফলাফল:আঠালো সিপেজ সমস্যাটি সমাধান করা হয় এবং পণ্য ফলন 75% থেকে 98% এ বৃদ্ধি করা হয়।
8। সংক্ষিপ্তসার
উচ্চ গ্লস সিলিকন প্রিন্টিং সিপেজের সমস্যাটি উপকরণ, সরঞ্জাম, প্রক্রিয়া এবং পরিবেশের বিস্তৃত অপ্টিমাইজেশনের মাধ্যমে কার্যকরভাবে সমাধান করা যেতে পারে।মূলটি রয়েছে:
স্পষ্টভাবে কালিটির সান্দ্রতা এবং থিক্সোট্রপি নিয়ন্ত্রণ করুন।
স্ক্রিন পরামিতি এবং মুদ্রণ প্রক্রিয়া অনুকূলিত করুন।
কঠোরভাবে মুদ্রণ পরিবেশ এবং নিরাময়ের শর্তগুলি পরিচালনা করুন।
একটি সম্পূর্ণ মানের নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা স্থাপন করুন।